橡膠注射成型機(jī)（冷流道型）原理：

該機(jī)可被分為三個(gè)步驟，首先是借助注射塑化系統(tǒng)進(jìn)行剪切塑化工作，操作人員將混煉好的條狀膠料放置到該系統(tǒng)中的擠出機(jī)內(nèi)，然后該系統(tǒng)中的液壓馬達(dá)帶動(dòng)螺桿轉(zhuǎn)動(dòng)從而對條狀膠料進(jìn)行剪切和塑化。其次將剪切塑化處理后的膠料經(jīng)過合模硫化系統(tǒng)擠入到注料筒中，后再由注射液壓缸將注料筒中的膠料注射到預(yù)先放置的模腔內(nèi)，并在高溫高壓下硫化成型，細(xì)加工后制成成品。

橡膠注射成型機(jī)（冷流道型）特點(diǎn)：

1、能量利用率高，由于傳統(tǒng)的液壓控制系統(tǒng)無法調(diào)節(jié)液壓泵轉(zhuǎn)速，在膠料經(jīng)注射液壓缸硫或是低速注射時(shí)，往往會(huì)因?yàn)橐簤罕玫霓D(zhuǎn)速為一恒定值，使得多余壓力油由于輸出流量不足經(jīng)溢流閥直接流回油箱，造成能量利用率下降。但現(xiàn)階段的橡膠射出成型機(jī)液壓控制系統(tǒng)往往會(huì)采用變頻器控制技術(shù)，通過改變電機(jī)的電流頻率，使得液壓泵的實(shí)際轉(zhuǎn)速能夠與整個(gè)橡膠射出成型機(jī)的不同工作階段的所需轉(zhuǎn)速保持一致，進(jìn)而通過降低溢流損失的方式，有效提高了能量利用率。

2、減少了閥門數(shù)量，精簡了系統(tǒng)結(jié)構(gòu)。當(dāng)液壓控制系統(tǒng)采取比例壓力控制技術(shù)時(shí)，可以將輸入信號(hào)電流直接用于控制閥芯上的作用力，操作人員可直接改變輸入信號(hào)，實(shí)現(xiàn)整個(gè)橡膠射出成型機(jī)的壓力控制，從而有效避免多閥門帶來的繁瑣工作